Zhejiang Motorbacs Technology Co., Ltd.
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Forschung und Entwicklung
Gründung des Motorbacs Technologiezentrums
Gründung des Motorbacs Technologiezentrums

Die Projektfabrik umfasst die Projektprüfungabteilung, die Sektion für Neuprojektentwicklung, die Serienproduktionsabteilung und die Lieferantenentwicklungsabteilung. Die Abteilung für Ingenieurtechnik besteht aus der Modellierungs- & Analysesektion, der Werkzeug- & Formtechnologiesektion, der Werkzeug- & Vorrichtungssektion, der Planungsabteilung für Produktionslinien, Fertigungstechnikabteilung, der Sektion für Prozessimplementierung & Standardkosten sowie der Test- & Laborabteilung.

Das Technology Center vereint mehrere Kernfunktionen: Produktdesign, Simulation und Prototypenentwicklung; Werkzeugdesign, Simulation und -herstellung; Produktionsliniendesign, Simulation und -umsetzung; Neuprojektentwicklung; Serienproduktionsmanagement; Projektüberwachung; Kostenmanagement und Ressourcenentwicklung. Es fungiert als ganzheitliches Innovationszentrum und ist ein zentraler Motor für die stetige Weiterentwicklung des Unternehmens.

Das Modo Technologiezentrum wurde im April 2022 gegründet und besteht derzeit aus über 80 Fachkräften. Es gliedert sich in zwei Hauptbereiche: die Projektabteilung und die Abteilung für Ingenieurtechnik.

  • Designkapazitäten
  • Designkapazitäten
  • Designkapazitäten
  • Designkapazitäten
Designkapazitäten

Wir verfügen über ein erfahrenes Team professioneller Ingenieur*innen für Werkzeug- und Prüfvorrichtungsdesign. Bis heute wurden über zweihundert Werkzeug- und Prüfvorrichtungs-Sets für Fahrgestell-Torsionsträger und Längslenker-Projekte entwickelt. Unser Team beherrscht CAE-Analyse, 3D-Modellierungssoftware und fortschrittliche Oberflächendesign-Technologien. Die derzeitigen internen Fertigungskapazitäten im Werkzeugbau umfassen drei Portal-Bearbeitungszentren, zwei Hochgeschwindigkeits-Fräsbearbeitungszentren, vierundzwanzig vertikale Bearbeitungszentren, vier CNC-Drehmaschinen und drei Drahterodiermaschinen. Mit diesen Ressourcen können sämtliche Werkzeug- und Vorrichtungsbearbeitungen intern durchgeführt werden – mit Ausnahme von Wärmebehandlung und 5-Achsen-Bearbeitung.

Produktentwicklung: Hydroformen (Innenhochdruckumformung IHU)
  • Geschweißte RohreGeschweißte Rohre
  • RohrbiegenRohrbiegen
  • VorformenVorformen
  • HydroformenHydroformen
  • LaserschneidenLaserschneiden
  • InspektionInspektion
Hydroformteile CAE-Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse

Der Produktionsprozess für hochfeste und leichtgewichtige Rohrträger für Auto-Fahrgestelle umfasst die Herstellung geschweißter Rohre, Rohrbiegen, Vorformen, Innenhochdruckumformung (Hydroforming), Laserschneiden und Endprüfung. Jede Phase folgt strengen und unabhängigen technischen Spezifikationen. Mit über zehn Jahren gesammelter technischer Erfahrung wurde ein vollständiges Set an Kerntechnologien mit unabhängigen geistigen Eigentumsrechten entwickelt und etabliert.

  • Hydroforming-Werkzeug CAE Festigkeits- und Haltbarkeitsanalyse
  • Werkzeugverformung beträgt ca. 0,13 mm bei einem internen Formdruck von 250 MPa
  • Unter 250 MPa internem Formdruck erreicht die maximale Werkzeugspannung ca. 720 MPa
  • Die tatsächliche Streckgrenze des Werkzeugmaterials muss größer als 1,5 × 720 MPa sein, um Sicherheitsmarge und Standzeit zu gewährleisten
Schweißen-Umformen CAE Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse
  • Hydroformteile CAE-Analyse
  • Rohrschweißkapazität
  • Streckgrenze ≤1000MPa
  • Materialdicke ≤6mm
  • Rohrdurchmesser ≤140mm
  • Durchmessertoleranz ±0.15mm
  • Längentoleranz ±0.25mm
Prüfung geschweißter Rohre
Leistungs- & Metallographieprüfung geschweißter Rohre
Leistungsprüfung

Leistungsprüfung - Abflachungs-/Aufweitungsversuche

  • Firmenstandard für Abflachung: Abstand zwischen den Pressplatten nach Abflachung < 2T + 1 mm;
  • Nationaler Standard: Plattenabstand = 1/3 des Rohraußendurchmessers.
  • Unter beiden Standards darf die Schweißnaht keine Risse, Einrisse oder Schweißversagen aufweisen, um als qualifiziert zu gelten.
  • Für den Aufweitungsversuch wird ein 200–300 mm Abschnitt entnommen und ein 180°-Bördeltest mit einer Spezialform durchgeführt.
  • Kein Reißen oder Rissbildung an der Schweißnaht beim Auswärtsbördeln der Rohrwand.
Metallographie

Metallographie - Schmelzlinie

  • Anforderungen an die Schmelzlinienbreite
    Japan (Nippon Steel): 0.02–0.20 mm
    Deutschland: 0.02–0.12 mm
    Korea PSP: 0.05–0.30 mm
  • Firmen-Kontrollstandard
    Schmelzlinienbreite kontrolliert innerhalb von 0,02–0,11 mm
    Beobachtet unter 100× Mikroskop
  • Metallographie
  • Metallographie

Metallographie - Strömungslinienwinkel

  • Anforderungen an den Strömungslinienwinkel
    Japan (Nippon Steel): 40°–70°
    Deutschlanbd: Innenwand: 60°; Außenwand: 65°; Differenz ≤ 10°
  • Kontrollstandard
    Strömungslinienwinkel in der Schweißzone kontrolliert innerhalb von 50°–70°
Biegetechnologie
Biegeprozess

Biegeprozess

  • Winkel: 13-Achsen Vollservo-Rohrbiegen gewährleistet eine Winkelgenauigkeit von 0,05° und eine Vorschubgenauigkeit von 0,05 mm.
  • Rundheit: Mehrdorn-Stützung mit synchronisierter Schmierung während des Biegens sichert stabile Rundheit.
  • Ausdünnung: Koordinierte Steuerung von Biegen, Schubunterstützung und Dornvorschub, kombiniert mit Vorschubkompensation und synchronisierter Schmierung; Ausdünnungsrate ≤ 10% unter 1,5D-Bedingungen.
  • Umformung: Dreidimensionale Winkel- und Maßkonturgenauigkeit wird innerhalb von ±0,5 mm kontrolliert.
Bearbeitungskapazitäten

Bearbeitungskapazitäten

  • Streckgrenze >350 MPa bis ≤980 MPa
  • Materialdicke >1.0 mm bis ≤6.0 mm
  • Außendurchmesser >30 mm bis ≤127 mm
  • Ausdünnungsrate <10%.
Vorformen

Vorformen

  • Durchmesseränderung: Nominale Durchmesseränderung ≤ −1 mm
  • Umformkontur: Abweichung ≤ 0,4 mm bei Auflage auf die Hydroformwerkzeugkontur
  • Positionsgenauigkeit: Rohrendpositionsgenauigkeit kontrolliert innerhalb von ±0,5 mm, für gleichmäßige Hydroform-Vorschubposition
  • Ausdünnung: Schmierung wird während des Pressens aufgetragen, um den Materialfluss zu gewährleisten und negative Auswirkungen auf die Wanddicke zu verhindern – für optimale Bedingungen zur Ausdünnungskontrolle beim Hydroformen
Hydroformen

Hydroformen

  • Formvorschubpräzision
    Vorschubverschiebungsgenauigkeit: 0.01 mm
    Arbeitsvorschubgenauigkeit: 0.02 mm
  • Inline-Druckpräzision
    Synchronisierungszeitdifferenz zwischen Vorschub und Innendruck: 0.002 s
  • Präzision beim Stanzen im Werkzeug
    Stanzzeitreaktion relativ zu Druck- und Vorschubachse: 0.002 s
    Öffnungsgenauigkeit: ≤ 0.2 mm
    Lochabstandsgenauigkeit: ≤ 0.4 mm
  • Bauteilumformgenauigkeit
    Profilgenauigkeit: ≤ 0.4 mm
    Ausdünnungsrate: < 15%
Laserschneiden

Laserschneiden

  • Dualkanal-Steuerung ermöglicht 24-Stunden-Laserbearbeitung im Dauerbetrieb
  • Wiederholpositioniergenauigkeit jeder Achse: ±0,02 mm
  • Maximale Verfahrgeschwindigkeit jeder Achse: 120 m/min
  • Maximale Beschleunigung jeder Achse: 1G
  • 16-Achsen Vollservo-Steuerung mit 6-Achsen synchronisierter Kopplung bei der Laserbearbeitung
  • Unterstützt Online- und Offline-Bearbeitungsbewegungssimulation
  • Höchst präzise, hocheffiziente und leistungsstarke Laserbearbeitungskapazität
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