4000 Ton CNC Hydroformpresse (Rohre)
Automatische Hochdruck-Hydraulik-Hydroformanlage für die Herstellung von Automobilkomponenten und anderen industriellen Metallrohrteilen
Diese 4000-Tonnen CNC Rohr-Hydroformpressen werden für die Fertigung leichtgewichtiger, stabiler Rohrstrukturteile eingesetzt - hauptsächlich für Automobil- und Industrieanwendungen. Ihr Design ist darauf ausgelegt, aktuelle Produktionsanforderungen an Gewichtsreduzierung, verbesserte Bauteilqualität und höhere Effizienz zu erfüllen. Da sich Hydroforming hin zu größeren, flexibleren und stärker automatisierten Produktionslinien entwickelt, spielen präzise Ultrahochdrucksteuerung und servohydraulische Systeme eine zentrale Rolle für die Gesamtleistung. Die wichtigsten Merkmale der CNC Rohr-Hydroformpressen umfassen:
- Ultrahochdruck-Kapazität
Jede Hydroformpresse ist mit zwei Druckübersetzerzylindern ausgestattet, wodurch der Innendruck bis zu 400 MPa erreichen kann. Dieses Druckniveau ermöglicht es den Rohr-Hydroformpressen, komplexe Bauteile mit großer Verformung und hoher Streckgrenze zu bearbeiten. - Präzise Druckkontrolle
Die Drucksteuerung an den Druckübersetzern wird innerhalb von ±0,5 MPa gehalten und erfüllt die Präzisionsanforderungen für Rohr-Hydroformprozesse. - Mikrometer genaue Wegsteuerung
Die Zylinderwegsensoren erkennen Bewegungen mit einer Auflösung bis zu 0,001 mm. Im Betrieb wird die tatsächliche Positioniergenauigkeit der Seitenzylinder innerhalb von ±0,1 mm kontrolliert und unterstützt so den präzisen Materialvorschub während der Umformung. - Effiziente Servo-Hydrauliksteuerung
Jeder Hydraulikzylinder wird von einem unabhängigen Servosteuersystem angetrieben, mit Geschwindigkeiten von bis zu 110 mm/s. Im Vergleich zur konventionellen Servoventilsteuerung reagiert die servohydraulische Steuerung schneller und liefert bessere Effizienz bei vergleichbarem Kostenniveau.
| Bezeichnung | Einheit | Wert/ Spezifizierung | Hinweise | |
| Nennkraft | KN | 40000 | ||
| Rückhubkraft | KN | ≥1600 | ||
| Hydrauliksystemdruck | MPa | 25 | ||
| Seitenzylinderkraft | KN | 2500×4 | Zwei Zylinder pro Seite (links & rechts) | |
| Hauptzylinderhub | mm | 600 | ||
| Seitenzylinderhub | mm | 180 | ||
| Öffnungsweite (Tageslicht)Max. | mm | 1350 | ||
| Hauptzylinder-Press- & Seitenzylinder-Schleichgang-Steuergenauigkeit | mm | ±0.05 | Wegauflösung: 0,01 mm; Genauigkeit wird durch das Benutzersteuerprogramm sichergestellt | |
| Seitenzylinder-Mittenabstand | mm | 830 | ||
| Hauptmotorleistung | KW | 2×75 / 4×63.5 | Doppelzahnradpumpen; Servomotoren | |
| Effektive Arbeitstischgröße | Links nach rechts | mm | 2700 | Abstand zwischen linker und rechter Seitenzylinderfläche: 2700 |
| Vorne nach hinten | mm | 1800 | ||
| Werkzeugschließgeschwindigkeit | Eilgang | mm/s | ca. 300 | Ohne Last |
| Schleichgang | mm/s | 28 | Ohne Last; 15 mm Hub | |
| Pressgeschwindigkeit | mm/s | 14 | Beim Werkzeugschließen | |
| Rückhubgeschwindigkeit | mm/s | ca. 220 | ||
| Seitenzylindergeschwindigkeit | Eilgang | mm/s | 100 | Ohne Last |
| Schleichgang | mm/s | 29 | Unterlast: 25 MPa; 80 mm Hub | |
| Rückhubgeschwindigkeit | mm/s | 90 | Ohne Last | |
| Druckübersetzergeschwindigkeit | Eilgang | mm/s | 49 | Ohne Last |
| Schleichgang | mm/s | 30 | Unterlast: 25 MPa; 400 mm Hub | |

Energieverbrauch
Servomotorantriebe werden durchgängig in der CNC-Hydroformpresse eingesetzt, was zu geringerem Stromverbrauch und reduzierter Betriebslautstärke führt

Kosteneffizienz
Unbemannte, automatisierte Produktion mit integrierten Bearbeitungsschritten verbessert die Materialausnutzung und hilft die Gesamtproduktionskosten zu kontrollieren

Produktionseffizienz
Die Hydroformpresse nutzt ein Doppelwerkzeug-Setup und produziert zwei Bauteile pro Zyklus für höhere Ausbringung

Intelligente Steuerung
Ein Servosteuersystem basierend auf dem Beckhoff EtherCAT-Bus wird eingesetzt und bietet schnelle Kommunikation und effiziente Datenverarbeitung im gesamten Produktionsprozess

Präzisionskontrolle
Ein hochpräzises servohydraulisches System wird angewendet, mit einer Steuergenauigkeit innerhalb von ±0,1 mm für stabile und konsistente Umformergebnisse
- Materialvorschubgenauigkeit
Vorschubverschiebungsgenauigkeit: 0.01 mm
Umformhubgenauigkeit: 0.02 mm - Innendruck-Steuergenauigkeit
Synchronisierungszeitdifferenz zwischen Innendruck und Materialvorschub: 0,002 s - Präzision beim Stanzen im Werkzeug
Reaktionszeit zwischen Stanzen, Druck- und Vorschubachsen: 0,002 s
Lochdurchmessergenauigkeit: ≤ 0.2 mm
Lochpositionsgenauigkeit: ≤ 0.4 mm - Umformgenauigkeit der Fertigteile
Profiltoleranz: ≤ 0.4 mm
Wandausdünnungsrate: < 15%

