Hydroformteile für Unterbauten
Hydroformteile (Rohre) für Unterbauten und Fahrgestelle
Diese Hydroformrohre sind ein wichtiger Bestandteil des Fahrzeugfahrgestells. Durch die Umformung der Rohre mit innerem Hydraulikdruck wird die Struktur leichter, bleibt aber stark genug, um die Belastungen zu tragen, die ein Auto-Fahrgestell aufnehmen muss.
- Rohrdurchmesser Ø45–Ø160 mm
- Länge bis zu 2400 mm
- Wanddicke 1.8–7.5 mm
- IIntegrierte Einstück-Struktur: Hydroformrohre für Unterbauten werden typischerweise als eine einzige Struktur geformt, die linke und rechte Längsträger mit dem hinteren Querträger vereint. Bei einigen Designs werden der vordere Querträger und Karosserie-Befestigungskonsolen eingeschweißt, um den Rahmen zu vervollständigen. Weniger Einzelkomponenten und Schweißverbindungen verbessern die strukturelle Gesamtintegrität und Zuverlässigkeit.
- Optimierte Rohrparameter: Rohrdurchmesser und Wanddicke werden entsprechend der zu tragenden Lasten angepasst. Durch Hydroforming mit variablem Querschnitt kann das Rohr gezielt dort verstärkt werden, wo zusätzliche Festigkeit benötigt wird, während der Rest leichter bleibt. So wird die richtige Balance zwischen Festigkeit und Steifigkeit im Fahrbetrieb gewährleistet.
Hydroformrohre für Unterbauten werden breit in der modernen Fahrzeugfertigung eingesetzt, insbesondere bei Modellen der mittleren bis oberen Klasse. Immer mehr Autohersteller setzen diese Technologie ein, um Fahrzeugleistung, Fahrkomfort und Gesamtqualität zu verbessern. Hydroformrohre für Unterbauten werden in Fahrzeugen folgender Hersteller eingesetzt:
- BYD: Tang, Song, Yuan, Han, Qin, Dolphin, Seal, Sea Lion, Frigate, Denza, Yangwang, Fangchengbao
- GAC: GS3, GS8, AION V, Trumpchi E8
- Wuling: Baojun 510, Hongguang PLUS, Bingo
- Great Wall: Haval H6 (Guochao Edition), ORA Good Cat
- SAIC: i5, IMAX8, Century, Roewe RX5, MG7, MG EZS, Rising R7, Rising F7
- GM: Cadillac, Buick E4, Buick E5
- Geely: Xingyue L
- Signifikante Gewichtsreduzierung
Der Ersatz von Blechstanzen und Schweißen durch Rohr-Hydroforming kann das Gesamtgewicht des Unterbaus um mehr als 20% reduzieren. Dies verbessert die Fahrzeugleistung, senkt den Kraftstoffverbrauch und reduziert Emissionen. - Geringere Gesamtkosten
Hydroformunterbauten benötigen weniger Teile und Werkzeuge als gestanzte und geschweißte Konstruktionen, was Werkzeugkosten, Bearbeitungsaufwand und Schweißarbeitskosten senkt. Darüber hinaus vereinfachen weniger Komponenten und Formen das BOM-Management, reduzieren Material- und Werkzeugverwaltungskosten, eliminieren Schweißvorgänge, vermeiden schweißbedingte Verformungen und senken qualitätsbezogene Kosten. Der Wegfall von Schweißstationen reduziert zudem die Anlageninvestition und Gesamtkapitalkosten. - Hohe Festigkeit und Steifigkeit
Einstückige Hydroform-Rohrstrukturen bieten höhere Festigkeit und Steifigkeit, wodurch Kräfte und Momente effizienter zwischen Rädern und Fahrzeugkarosserie übertragen werden. Dies verbessert die Fahrstabilität, den Fahrkomfort und die Fahrzeugsicherheit bei Unfällen. - Flexibles Design und Verpackung
Hydroformrohre können passend zum Fahrgestellaufbau und den Designanforderungen geformt werden, sodass komplexe Formen bei effizienterer Raumnutzung möglich sind. Die zusätzliche Designflexibilität hilft, die gesamte Fahrgestellstruktur zu optimieren.
- Technische Expertise
Wir arbeiten seit über 10 Jahren im Bereich Rohr-Hydroforming und sind als nationales „Specialized and Innovative Little Giant"-Unternehmen anerkannt. Wir halten 97 Patente, darunter 43 Erfindungspatente und 1 PCT-Patent, und unsere Rohrverarbeitungstechniken sind nach IATF 16949 zertifiziert. Die Umformgenauigkeit erreicht international fortschrittliches Niveau, mit einer Expansionsausdünnungsrate ≤15% und Referenzflächen-Ebenheit innerhalb von 0,15 mm. Unsere selbstentwickelten Rohr-Hydroformanlagen kosten ca. ein Drittel importierter Hydroformsysteme bei vergleichbarer Leistung. - Produktionskapazität und Effizienz
Bis 2024 wuchs die Produktion auf rund 10 Millionen Hydroform-Fahrgestellrohre. Diese Komponenten werden in ca. 4,3 Millionen Fahrzeugen verbaut, was unserem Anteil am Weltmarkt von rund 16% entspricht. Am Standort Anhui laufen 15 automatisierte Linien mit MES und intelligentem Lagermanagement, und die Ausbeute liegt im regulären Betrieb über 99%. - Integrierte Produktionskette
Wir führen Produktentwicklung, den Bau kompletter Produktionslinien und CNC-Steuerungssysteme intern selbst durch, einschließlich Rohrbiegen und Hydroforming. Unsere eigenen Anlagen arbeiten unter bbis 400 MPa Druck bei geringen Abweichungen der Steuergenauigkeit von ±0,5 MPa. Durch enge Zusammenarbeit mit Stahlherstellern wie Baosteel und unser internes Werkzeugzentrum können wir innerhalb von 72 Stunden auf Werkzeuganforderungen reagieren. Die Werkzeugstandzeit liegt ca. 50% über dem Industriedurchschnitt, und die Integration mehrerer Prozesse hilft interne Logistikkosten zu reduzieren. - Marktpräsenz und Nachhaltigkeit
Unsere Produkte werden an namhafte OEMs wie BYD, Volkswagen, GM und NIO geliefert und haben 2024 starke Kundenanerkennung erhalten. Mit Produktionsstandorten in Ningbo und Anhui reduzieren unsere Anlagen und Prozesse die Schweißlänge um 20 Millionen Meter pro Jahr und senken den CO₂-Ausstoß um jährlich 400.000T.
Rohrbiegephase
Gerade Rohre werden mit einer Rohrbiegemaschine in die gewünschte Form gebogen. Die Wandausdünnung wird innerhalb von 10% gehalten, um sicherzustellen, dass das Rohr für die nachfolgenden Umformschritte bereit ist.
Vorformphase
Konventionelle Umformverfahren werden eingesetzt, um das Rohr weiter zu formen und die Grundkontur für die endgültige Umformung zu erzeugen.
Hydroformphase
Hochdruckflüssigkeit wird bei beidseitig abgedichteten Enden in das Rohr eingeleitet. Kontrollierter Druck lässt das Rohr in seine endgültige Form expandieren, wobei die Wandausdünnung innerhalb von 15% gehalten wird und gleichzeitig kleine Radien geformt und kleinere Vorformfehler korrigiert werden.