Die Entwicklungszeit hängt von der Produktkomplexität und den technischen Anforderungen ab. In der Regel dauert ein standardmäßiger Projektzyklus 3 bis 5 Monate und umfasst den gesamten Prozess vom Konzeptdesign über die Werkzeugentwicklung bis hin zur Validierung und Serienreife.

Wir bieten umfassende Designunterstützung entlang des gesamten Entwicklungsprozesses – von der Strukturoptimierung über die Prozesssimulation bis hin zur Anlagenintegration. Unser Ingenieurteam arbeitet mit CAD 3D-Modellierung, CAE Finite-Elemente-Analyse, VC visueller Simulation und VR virtuellem Anlagenanlauf, um einen vollständig digitalen F&E-Workflow abzubilden – vom Konzeptnachweis bis zur Serienproduktion. Wir haben z.B. der Entwicklung leichtgewichtiger Fahrgestellrohre für eine Kund*in im Bereich der E-Fahrzeuge durch CAE-Simulation die Materialverteilung optimieren und das Bauteilgewicht um ca. 20% reduzieren – bei gleichzeitiger Einhaltung der Crashsicherheitsstandards. Darüber hinaus können unsere selbstentwickelten Produktionsanlagen, wie z.B. Hydroformsysteme, individuell auf kundenspezifische Umform- und Präzisionsanforderungen angepasst werden.

Wir setzen ein fortschrittliches digitales Ökosystem für Design, Fertigung und Management ein:

• Design & Simulation
  Design & Simulation: SolidWorks, UG (3D-Modellierung), ANSYS (Strukturanalyse), AutoForm (Umformsimulation)
• Herstellung & Programmierung
  Herstellung & Programmierung: FASTSUITE (6-Achsen Laserschneiden Offlineprogrammierung), HyperMill (5-Achsen Bearbeitungsprogrammierung)
• Produktionsmanagement
  SAP ERP, MES Manufacturing Execution System, PDM Produktdatenmanagement
• Digitalisiert Fabrik & Industry Connectivity
  Basierend auf 5G + Industrial IoT, unterstützt durch SCADA-Systeme für Echtzeitüberwachung und OEE-Optimierung.