Die Entwicklungszeit hängt von der Produktkomplexität und den technischen Anforderungen ab. In der Regel dauert ein standardmäßiger Projektzyklus 3 bis 5 Monate und umfasst den gesamten Prozess vom Konzeptdesign über die Werkzeugentwicklung bis hin zur Validierung und Serienreife.

Wir bieten umfassende Designunterstützung entlang des gesamten Entwicklungsprozesses – von der Strukturoptimierung über die Prozesssimulation bis hin zur Anlagenintegration. Unser Ingenieurteam arbeitet mit CAD 3D-Modellierung, CAE Finite-Elemente-Analyse, VC visueller Simulation und VR virtuellem Anlagenanlauf, um einen vollständig digitalen F&E-Workflow abzubilden – vom Konzeptnachweis bis zur Serienproduktion. Wir haben z.B. der Entwicklung leichtgewichtiger Fahrgestellrohre für eine Kund*in im Bereich der E-Fahrzeuge durch CAE-Simulation die Materialverteilung optimieren und das Bauteilgewicht um ca. 20% reduzieren – bei gleichzeitiger Einhaltung der Crashsicherheitsstandards. Darüber hinaus können unsere selbstentwickelten Produktionsanlagen, wie z.B. Hydroformsysteme, individuell auf kundenspezifische Umform- und Präzisionsanforderungen angepasst werden.

Wir setzen ein fortschrittliches digitales Ökosystem für Design, Fertigung und Management ein:

• Design & Simulation
  Design & Simulation: SolidWorks, UG (3D-Modellierung), ANSYS (Strukturanalyse), AutoForm (Umformsimulation)
• Herstellung & Programmierung
  Herstellung & Programmierung: FASTSUITE (6-Achsen Laserschneiden Offlineprogrammierung), HyperMill (5-Achsen Bearbeitungsprogrammierung)
• Produktionsmanagement
  SAP ERP, MES Manufacturing Execution System, PDM Produktdatenmanagement
• Digitalisiert Fabrik & Industry Connectivity
  Basierend auf 5G + Industrial IoT, unterstützt durch SCADA-Systeme für Echtzeitüberwachung und OEE-Optimierung.

Wir führen Werkzeugdesign und -herstellung vollständig intern durch – mit eigenem Werkzeug-F&E-Zentrum und Präzisionsbearbeitungsanlage. Durch den Einsatz fortschrittlicher Werkzeugdesign-Plattformen wie UG NX Mold Wizard und hochfester Legierungsstähle erreichen wir lange Standzeiten und stabile Umformqualität.
Leistungsdaten unserer Werkzeuge:

• Werkzeugstandzeit von bis zu 150 Tonnen
• Einzelwerkzeugausstoß von über 80 Zyklen
• Gutausbeute über 70%
• Bearbeitungsgenauigkeit innerhalb von ±0,01 mm

Unterstützt durch 5-Achsen Bearbeitungszentren, EDM-Anlagen, hochpräzise Messsysteme (inkl. CMM) und selbstentwickelte Hydroformwerkzeuge liefern wir zuverlässige Umformkapazitäten bei gleichzeitiger Reduzierung von Schweißprozessen und Steigerung der Effizienz.

Unsere Technologiekompetenz wird durch 97 erteilte Patente gestützt, darunter 43 Erfindungspatente in den Bereichen Hydroforming, Laserschneiden und weiteren Kernprozessen..

• Kostenwettbewerbsfähigkeit
  Unsere selbstentwickelten integrierten Produktionslinien kosten ca. ein Drittel vergleichbarer Importanlagen. Großserienproduktion (Jahreskapazität über 10 Mio. Teile) senkt die marginalen Fertigungskosten zusätzlich.
• Grüne Fertigung
  Durch schweißreduzierende Technologien sparen wir ca. 20 Mio. Meter Schweißnahtlänge pro Jahr ein, während Photovoltaikanlagen jährlich rund 3 Mio. kWh Strom einsparen – für eine CO²-arme Produktion.
• Schnelle Reaktionszeiten
  One-Piece-Flow-Produktionslinien in Kombination mit digitalem Management verkürzen Lieferzyklen um ca. 30% gegenüber dem Branchendurchschnitt.
• Kundenvertrauen
  Langfristige Partnerschaften mit führenden OEMs wie BYD, Volkswagen und NIO. Unser Marktanteil bei Hydroformteilen für Fahrgestelle lag 2024 weltweit auf Platz eins (16,2%).

Stand 2024 verfügt Motorbacs über eine Jahreskapazität von 10 Mio. Teilen – darunter Hydroformteile für Fahrgestelle von Elektrofahrzeugen sowie zentrale Motorleitungsprodukte. Die Fertigung umfasst über 40 automatisierte Produktionslinien an unseren Standorten in Ningbo und Anhui:

• Jiangbei Cicheng Fabrik: Jahreskapazität von 3 Mio. Sets Fahrgestellkomponenten für Elektrofahrzeuge
• Chaohu Fabrik: Tagesproduktion von 15.000 Bauteilen

Bis 2025 soll die Gesamtkapazität auf über 20 Mio. Einheiten ausgebaut werden – mit dem Ziel, ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich leichtgewichtiger Fahrgestelltechnologie zu werden.

Wir verfügen über ein ganzheitliches Qualitätsmanagementsystem über den gesamten Produktlebenszyklus – von der Materialprüfung über die Prozessüberwachung bis zur Endproduktverifikation.

• Zertifizierungen: IATF 16949:2016, ISO 14001 und weitere internationale Systemzertifizierungen.
• Prüfausrüstung: 3D-Messarme, Spektrometer, Salzsprühtestsysteme und diverse Präzisionsprüfplattformen ermöglichen eine vollständige Überwachung von Materialzusammensetzung, Maßgenauigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
• Prozesskontrolle: KI-gestützte visuelle Inspektion und Online-Laservermessung sichern stabile Qualität mit dem Ziel von Null Fehlern (PPM-Minimierung)..
• Kontinuierliche Verbesserung: Lean Six Sigma Methoden unterstützen die stetige Optimierung unserer Prozesse. Unsere Produktausbeute lag in den letzten Jahren bei 99,8%.