Hydroform-Rahmenträger & Querträger für Leiterrahmen
Hydroform-Fahrgestellkomponenten für Leiterrahmen-Fahrgestellsysteme in Offroad- und Schwerlastanwendungen
Bei Leiterrahmen-Fahrgestellsystemen wird die Fahrzeuglast von einem unabhängigen Rahmen getragen. Hydroform-Rahmenträger und Querträger bilden die Kernstruktur und sind für hohe Belastungen und raue Bedingungen ausgelegt, wie Offroad-Einsatz und Gütertransport. Diese Hydroformkomponenten sind darauf ausgelegt, auch unter Schwerlast und extremen Bedingungen stark und zuverlässig zu bleiben.
- Rohrdurchmesser Ø45–Ø160 mm
- Länge bis zu 2400 mm
- Wanddicke 1.8–7.5 mm
Grundaufbau
- Querschnittsdesign: hohe Tragfähigkeit bei reduziertem Gewicht
Hydroform-Rahmenträger bieten deutlich höhere Torsions- und Biegefestigkeit als herkömmliche offene Profilträger, mit einer Verbesserung der Torsionssteifigkeit um über 40% und der Biegefestigkeit um mehr als 35%. Variable Querschnitte können je nach Lastunterschieden eingesetzt werden und erreichen über 20% Gewichtsreduzierung ohne Stabilitätseinbußen. - Verbindung Rahmenträger-Querträger: reduzierte Spannungskonzentration
Rahmen- und Querträger werden durch Hydroforming geformt und nur dort geschweißt, wo es notwendig ist. So bleibt der Rahmen auf rauen Straßen und unter Torsion stabil, ohne Spannungskonzentrationen an den Verbindungsstellen zu erzeugen.
Muster
Produktvorteile
- Starke Tragfähigkeit
Im Vergleich zu konventionellen Rahmenträgern sind Hydroform-Rahmenträger widerstandsfähiger gegen Verdrehung und Biegung – geeignet für LKW über 50 Tonnen und Offroad-Fahrzeuge unter hohen Torsionsbelastungen. - Gewichtsreduzierung mit Kostenvorteilen
Eine Gewichtsreduzierung von 15–25% gegenüber herkömmlichen Rahmenträgern hilft Kraftstoffverbrauch und Materialkosten zu senken. - Lange Lebensdauer
Mit über 60% weniger Schweißpunkten und zusätzlicher Kugelstrahlbehandlung wird die Ermüdungslebensdauer um 25–30% erhöht – für Haltbarkeitsanforderungen von bis zu 10 Jahren oder 1 Million Kilometern. - Einfache Anpassung
Vorbereitete Befestigungspunkte erleichtern die Anpassung für Sonderfahrzeuge wie Baufahrzeuge und Wohnmobile und reduzieren den Bedarf an zusätzlicher Nachbearbeitung nach der Montage.
Produktionskapazitäten
- Vier 5.000-Tonnen Hydroformlinien sind für Rahmenträger vorgesehen und laufen mit MES und intelligentem Lagermanagement für vollautomatisierte Produktion bei einer Ausbeute über 99%.
- Eine selbstentwickelte 168# Großdurchmesser-Rohrbiegemaschine unterstützt präzises Vorformen schwerer Rahmenkomponenten.
- Selbstentwickelte 5.000T Hydroformpressen liefern ausreichend Formdruck und Schließkraft für große Leiterrahmen. Referenzflächen-Ebenheit wird innerhalb von ≤0,15 mm kontrolliert, während Profil- und Umformtoleranzen innerhalb von ±0,5 mm gehalten werden..
- Hausinterne 32-Achsen Laserschneidesysteme ermöglichen das Schneiden aller Merkmale in einer einzigen Aufspannung – für weniger Positionierungsfehler und höhere Gesamtgenauigkeit.
- Inline-Laserscanningsysteme werden eingesetzt, um jedes Bauteil während der Produktion gegen die Maßanforderungen zu prüfen.
Anwendungen
- Schwerlast-LKW, wie Sattelzugmaschinen und Kipper, bei denen der Rahmen täglich sehr hohe Lasten tragen muss, ohne zu reißen oder an Steifigkeit zu verlieren.
- Offroad-Fahrzeuge, einschließlich Pickups und dedizierter Offroad-Modelle, die ständig Verdrehungen und unebenem Gelände ausgesetzt sind und einen Rahmen benötigen, der sich nicht leicht verformt.
- Sonderfahrzeuge, wie Baufahrzeuge, Rettungsfahrzeuge oder Wohnmobilfahrgestelle, bei denen sowohl Tragfähigkeit als auch Flexibilität für Anpassungen entscheidend sind.
- Militärfahrzeuge, von Geländertransportern bis zu gepanzerten Plattformen, die unter extremen Bedingungen und schwierigem Terrain zuverlässig bleiben müssen.